В середине года появилась новость о том, что компания Opel возвращается на Российский рынок и в числе первых моделей, которым суждено стать локомотивом, для выхода всех последующих моделей компании, будет компактный кроссовер Opel Grandland X. Нам выдалась уникальная возможность побывать на производстве этого автомобиля в Немецком городе Айзенах, что находится в самом сердце Германии. Мы смогли посетить все производственные цеха и побеседовать с руководством этого автомобильного завода с огромной историей. Нам довелось своими глазами посмотреть на то, как простые, на первый взгляд вещи, немецкие специалисты смогли возвести в ранг искусства. К счастью для всех, нам не разрешили ничего трогать и крутить на сборочной линии, поэтому можете быть спокойны, в этот раз качество сборки немецких автомобилей ничуть не пострадало от нашего визита.

Разработка этого кроссовера началась еще за несколько лет до того, как Opel сменил собственника. Американская General Motors и французская PSA Group заключили соглашение, по которому обе компании совместными усилиями берутся разработать два кроссовера. Результатом этой разработки и стали два кроссовера Opel Crossland X и Opel Grandland X. Обе модели построены на французской платформе EMP2. Производством Crossland X занимается завод Opel в испанском городе Сарагоса, а производством Opel Grandland X занялся завод в Айзенах.

На выбор завода повлияло сразу несколько факторов, но в основном сказалось географическое местонахождение завода - он расположен в самом центре Германии, сразу за городской чертой города Айзенах. Территория завода зажата между горой, рекой, железной дорогой и домами, вплотную приблизившейся городской черты. Сама территория завода очень чистая, кругом по-немецки аккуратные газоны, клумбы, кусты с очень красивыми ягодками, которые так и хочется попробовать, а так же старые дубы. Экология настолько хорошая, что сотрудники завода столкнулись с неожиданной проблемой - прямо на территории предприятия поселилась большая семья диких свиней, которые орудуют по ночам и в поисках желудей превращают идеальные газоны в постапокалиптические пейзажи.

Завод был основан в 1896 году и существовал под названием «Айзенахская автомобильная фабрика». В 1928 году завод переходит под руководство BMW и до Второй Мировой войны занимается производством BMW моделей 315, 319, 321, 326, 327, 328, 335. После окончания войны, здесь выпускались автомобили марки IFA и Wartburg. Первым автомобилем Opel, произведённым на этом заводе стала Vectra первого поколения - это произошло в 1990 году. Несколько позже на смену ей пришла модель Astra G, затем ее сменили Corsa и Adam. Теперь здесь производят Grandland X, чуть позже завод начнет выпуск и гибридные версии Grandland X PHEV.

Несмотря на то, что площадь завода составляет более 718 000 квадратных метров, производство в Айзенахе не имеет собственного штамповочного цеха, поскольку под него попросту не нашлось места. Поэтому уже готовые элементы кузова на завод доставляют с других заводов. Элементы нижней части кузова привозят из Франции, а внешние кузовные панели, алюминиевый капот и крышу привозят из Рюссельсхайма.

Для производства Opel Corsa и Opel Adam производственная линия завода была модернизирована. Серьёзным образом была усовершенствована сварочная линия, перестроен покрасочный цех. Однако, для производства Grandland X линию пришлось модернизировать еще раз и значительно увеличивать количество роботов. Сейчас их общее количество в сварочном цеху превышает 520 штук.

Производство Grandland X начинается с нижней части кузова. Десятки роботов собирают из элементов и последовательно сваривают десятки деталей. Для придания автомобилю максимальной жестокости и одновременной лёгкости, элементы силовой части автомобиля изготавливаются из разных марок стали, поэтому для их сварки применяются сразу несколько технологий сварки - однородные элементы свариваются методом высокотоковой точечной сварки, разнородные элементы в передней части при помощи сварки в среде инертного газа, а алюминиевая крыша приваривается лазером. В общей сложности кузов сваривается более чем в 500 точках.

Всего в кузовном цеху 86 станций, через которые необходимо пройти кузову, чтобы попасть в следующий цех - окрасочный. На части станций работают исключительно роботы, на некоторых только люди. Но есть станции, на которых используются роботы-ассистенты, работающие вместе с людьми. Им не требуется внешний контроль или управление, камеры и сенсоры помогают им самостоятельно определить что необходимо сделать и в какой последовательности. А в случае необходимости, даже остановить конвейер.

Каждый кузов, в процессе прохождения различных этапов сборки, несколько раз проходит контроль качества геометрических параметров. Несколько кузовов за смену проходят дополнительный сплошной контроль сварочных швов. Если обнаруживаются отклонения, все кузова из партии между проверками изымаются и детально изучаются, а линия не запускается, пока не будет найдена и устранена причина возникновения дефекта.

Удивительно, но при огромном количестве одновременно работающих механизмов, в цеху достаточно тихо и можно спокойно говорить, не повышая голос. Системы вентиляции и очистки воздуха работают настолько эффективно, что нет совершенно никаких запахов.

После сборки кузова попадают в покрасочный цех. Несмотря на то, что специально для производства модели Opel ADAM покрасочный цех был серьёзно модифицирован - введена в строй линия покраски с возможностью нанесения на автомобиль двух разных цветов, этого оказалось не достаточно. Линию еще раз модернизируют. Покраска начинается с предварительной гальванической обработки кузова. После чего кузов очищается специальными щетками, состоящими из тысячи натуральных страусиных перьев (привет Греты Тунберг). Они убирают мельчайшие частички пыли и снимают статическое электричество.

Далее на поверхность наносится специальный полимерный грунт, который позволяет выровнять мельчайшие неровности, а так же использовать один тип краски для разных материалов - пластика (лючок бензобака, декоративные вставки кузова, которые красятся одновременно с кузовом), алюминия (капот и крыша), стали (другие кузовные панели). Грунт наносится в несколько этапов, сначала на наружные поверхности, затем на внутренние. При этом, покрасочные роботы могут самостоятельно открывать и закрывать двери. Грунт может быть светлым и тёмным, в зависимости от того, какой краской предполагается окраска кузова.

После нанесения грунта автомобиль окрашивается. Краска наносится в несколько слоёв, а автомобили цвета металлик имеют на два слоя краски больше. Это связано с тем, что мельчайшие металлические элементы в краске из-за статического электричества, после нанесения на поверхность встают как иголки на ёжике и чтобы их сориентировать горизонтально, приходится использовать еще один, укрывной слой лака, который их и прижимает.

Далее кузова проходят через сушильную камеру и попадают на проверку качества окраски. Если дефектов окраски не обнаружено, часть кузовов передают в специальный накопитель, а кузова с двухцветной окраской отправляют дальше, на подготовку для нанесения второго цвета. Для этого неокрашиваемые поверхности в ручную укрывают специальной пленкой. После чего они на отдельной линии проходят полный цикл подготовки и окраски крыши. Затем эти кузова так же попадают в накопитель.

Из накопителя, по специальному тоннелю, окрашенные кузова попадают в цех окончательной сборки. В отличие от предыдущих участков, в этом цеху большую часть операций по сборке выполняют люди. Общая сборка автомобилей происходит за 104 такта, за которые голый кузов успевает «пожениться» с шасси и обзавестись индивидуальной комплектацией и стать полноценным автомобилем.

Эффективность линии сборки 30 машин в час. Но производительность завода переменная и он подстраивается под непосредственный спрос. В настоящее время на заводе работают более 1400 сотрудников, которые в две смены производят Grangland X, однако, в случае необходимости, завод может перейти и на трехсменный режим выпуска, производя до 160 000 автомобилей в год.

Что интересно, количество запасных частей на заводе рассчитано всего лишь на 4 часа работы. Деталей еще на 4 часа производства, находится в грузовиках на территории завода, которые ждут разгрузки. Таким образом, рассчет логистики и рисков позволяет не занимать территорию большими складами.

Рабочий день длится 8 часов, в течение которого положено 3 перерыва - 2 по 15 минут и один большой 35 минутный. После каждого перерыва рабочие меняются местами. Делается это для того, чтобы однообразность повторяемых операций не приводила к ошибкам при сборке. Кроме того, рабочие переодически меняют профиль производства, сменяя направленности видов деятельности - электрика, кузовные работы, и другие. Это делается для того, чтобы рабочие могли как подменять друг друга, при необходимости, так и для разносторонности знаний каждого рабочего.

После окончания сборки новый автомобиль проходит серию визуальных осмотров, дождевальную камеру, пробную поездку и стресс-тест для определения наличия возможных шумов, а потом уже готов отправиться к потребителю автотранспортом или по железной дороге. Расположение завода в центре Германии и здесь очень на руку - ближайшие крупные рынки сбыта, такие как Польша и Словакия, находятся относительно недалеко.